Idea para rediseñar y producir adaptadores
Un proyecto permite convertir máscaras de buceo en respiradores
Un equipo en el que participan la Universidad Politécnica, médicos y la empresa Mecanizados Fransal ha desarrollado dos modelos de adaptadores que permiten el uso de máscaras de buceo disponibles en el mercado en el tratamiento de pacientes afectados por Covid-19 en hospitales y clínicas, así como para la protección del personal sanitario.
![[Img #96795]](https://madridpress.com/upload/images/04_2020/1257_respirad10aa.jpg)
El profesor e investigador de la UPV Juan Antonio García Manrique, que junto al cirujano maxilofacial Alfonso Borja y la empresa Mecanizados Fransal ha participado en el proyecto, ha detallado que el diseño del adaptador lo realizaron siguiendo las indicaciones de los neumólogos que tratan a pacientes con Covid-19 y eso ayudó a simplificarlo para que pudieran ser fabricados mediante mecanizado o inyección de plástico, "lo que abarata los costes y permite la fabricación en grandes series", según ha destacado.
Hasta obtener las piezas finales, el equipo de trabajo fabricó un primer prototipo con impresión 3D mediante estereolitografía en un material biocompatible y autoclavable y una vez contaron con ese prototipo, pasaron a fabricarlas por mecanizado CNC de cinco.
"La fabricación mediante mecanizado permite una mayor rapidez en la producción frente a la impresión 3D, y, además evita los problemas derivados de la estructura porosa en este tipo de piezas por lo que la barrera frente al virus es total", ha explicado García Manrique.
En total, han fabricado 30 unidades para su uso en el Servicio de Cirugía ortopédica y traumatología del Hospital Arnau de Vilanova y otras 8 para las Clínicas Borja.
El profesor e investigador de la UPV Juan Antonio García Manrique, que junto al cirujano maxilofacial Alfonso Borja y la empresa Mecanizados Fransal ha participado en el proyecto, ha detallado que el diseño del adaptador lo realizaron siguiendo las indicaciones de los neumólogos que tratan a pacientes con Covid-19 y eso ayudó a simplificarlo para que pudieran ser fabricados mediante mecanizado o inyección de plástico, "lo que abarata los costes y permite la fabricación en grandes series", según ha destacado.
Hasta obtener las piezas finales, el equipo de trabajo fabricó un primer prototipo con impresión 3D mediante estereolitografía en un material biocompatible y autoclavable y una vez contaron con ese prototipo, pasaron a fabricarlas por mecanizado CNC de cinco.
"La fabricación mediante mecanizado permite una mayor rapidez en la producción frente a la impresión 3D, y, además evita los problemas derivados de la estructura porosa en este tipo de piezas por lo que la barrera frente al virus es total", ha explicado García Manrique.
En total, han fabricado 30 unidades para su uso en el Servicio de Cirugía ortopédica y traumatología del Hospital Arnau de Vilanova y otras 8 para las Clínicas Borja.
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